1987年(昭和62年)創業の西光エンジニアリング株式会社は、製造工場を持たないファブレス経営を特徴とした研究開発型企業だ。ニッチな用途向けの専用機の設計・開発が事業の柱で、中でも食品加工機械を多く手掛け、とくに大手飲料メーカーにおいて大きなシェアを有する穀類焙煎設備など、独自技術が盛り込まれた乾燥設備の開発が主軸となっている。

同社は創業時からファブレス経営を続けている。それは、代表取締役の岡村邦康氏が前職の製茶機械メーカー勤務時代に設計・開発者として抱いた「心ゆくまで開発をしたい」という志を実現するためだという。

当時、岡村氏は茶葉の乾燥に携わっていたこともあり、同社では乾燥技術の追求が一つの大きなテーマとなっている。

食品乾燥の多くは温風を使うが、温かい風を当てて乾かすとフルーツなどは品質が変化してしまう。一方、その対極にあるフリーズドライ(真空凍結乾燥法)は冷却・加熱に大きなエネルギーを消費し、長時間乾燥が必須であるうえ、設備のイニシャルコスト・ランニングコストも高価になる。

長年の試行錯誤の末、食品を変質させず、コストを抑え、かつエネルギー消費も減らす画期的な方法としてたどり着いたのが、マイクロ波を活用し常温下で乾燥する「マイクロ波減圧乾燥技術」だ。

乾燥室内を減圧していくと沸点が下がり、水分が自然に蒸発する。同技術では沸点を40〜60度とし、減圧を維持して水分蒸発に必要なカロリーのみを供給することで、速やかに蒸発させる。これにより、低温かつ高速で消費エネルギーを抑えた乾燥が可能になるわけだ。

「マイクロ波を使ったこの方法なら、温風乾燥と異なり、ビタミンなど有用な栄養分はほぼ失われず、酵素・酵母・乳酸菌なども活性した状態で乾燥できる。また、フリーズドライと比べてはるかに高速に、しかも低コストの設備で乾燥できる点が大きなメリット」と岡村氏は語る。

この技術を実現する工夫の一つとしては、乾燥室(減圧容器)の形状が挙げられる。「真空に耐える強度を維持するには円筒形が理想で、フリーズドライや真空乾燥機では一般的に円筒形を用いるが、これがコストを高くする要因の一つ。その点、当社の技術で使う乾燥室は完全な真空状態にならないので、四角い形状でも十分な強度を得られるのではないかと考えた。最初の挑戦は、この長方形の乾燥室を作ることだった」(岡村氏)。

成分・風味を損なわずに乾燥可能
成分・風味を損なわずに乾燥可能
マイクロ波減圧乾燥機1段型
マイクロ波減圧乾燥機1段型