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 部品設計で、既存品を革新するためにできることは何か。素材変更による強度の向上、軽量化、小型化など、実現したいことは幾つもある。しかし、イノベーションと呼べるような大変化はなかなか起こせない。

 その中で、3Dプリンティングを活用した積層造形、いわゆるアディティブ・マニュファクチャリング(AM)によって、段違いの性能向上や小型・軽量化、コスト削減に成功する事例が増えている。複数の部品を一体化した設計や造形が可能になると、使用する原料の量や部品の保守にかかるコストを削減できる。また、従来設計の制約から解放されるという設計上の利点もある。これらのメリットを享受するためには、AM向けの設計手法や材料について学び、スキルを得ることが必要だ。

 この動画では、金属3Dプリンターを活用したAM分野で豊富な知見を持ち、自社製品の設計にも活用している米ゼネラル・エレクトリック(GE)の事例と、AM導入時のポイントを紹介する。例えばGEは、グループ会社の熱交換システムにAMを導入した。その結果、2000点の部品をたった1点にし、さらに7割の小型化に成功したという。

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