資料の紹介

　製造現場の自動化が進むなか、生産性が思うように上がらず悩む企業は少なくない。製造業を対象としたある調査では、総合設備効率（OEE）の平均は66.8％。優良とされる「85％以上」を達成している企業は決して多くないことが分かる。原因は計画外の設備停止だが、多くの製造現場には、この「停止ロス」をさらに拡大させる隠れた要因がある。

　1つは設備の異常検知から修理開始までの「情報の遅延」であり、もう1つは品質チェックや設備保守といった主要プロセスの間に人が介在する「隙間業務」だ。トラブル時、人が紙の資料や過去のメールから修理の知見を探したり、電話やメールで他部門と調整したりする状況では、停止ロスの削減はままならない。

　本資料では「停止ロス」の正体を探り、現場では気付きにくい根本要因が情報共有にあることを指摘。対策として、情報共有を負担なく進めるための「スター型組織」や会話型ツールの活用を提案する。MES（製造実行システム）と同ツールを統合した米電気自動車（EV）メーカーでの成果や、先進事例を基にした実践の4ステップも示しており、ダウンタイムを減らしたい経営者や工場長、デジタル変革推進担当者のヒントになりそうだ。

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