データ分析で慢性的不具合を解消「現場による、現場のためのDX」
日本のものづくりを語る上で欠かせないTPS(トヨタ生産方式)。今も、世界中で実践や研究が行われている。最前線で体現してきたトヨタ車体は、TPSとデジタルを融合しカイゼンの進化に取り組む。
「100年に一度の大変革期」にある自動車産業。2018年に、トヨタ自動車は商用事業をトヨタ車体に移管。企画から生産まで一貫して行う完成車両メーカーとして、トヨタ車体は時代の荒波の中を船出した。「もっといいクルマをつくり、お客様に新しいよろこびをお届けする」という思いを背景に、DX(デジタルトランスフォーメーション)を加速する。
トヨタ車体のDXは、現場主導によるボトムアップで進められている。カイゼンの本質は、現場が自律的に考え、行動につなげていくことにあるからだ。トヨタ車体吉原工場の塗装部で取り組んだ「データ活用による慢性的不具合の解消」は成功モデルの1つ。ウイングアーク１ｓｔ(以下、ウイングアーク)のBIツール「MotionBoard」を活用した。吉原工場 塗装部は、ウイングアークの伴走型サポートを受け、特定した不具合の不良率40%削減を実現。成果が出たことで、さまざまな慢性的不具合の要因特定に取り組みを広げている。
デジタルの力でいかに現場の知見を生かすか。現場主導のDXを成功に導くポイントについて、トヨタ車体のDXを担うキーマンと、実際に活用し成果を出している吉原工場 塗装部のDX担当者に聞いた。
（左）トヨタ車体株式会社 吉原工場 塗装部 技術員室 主任 畑中 啓佑 氏 （右）トヨタ車体株式会社 デジタル変革推進部 主査 兼 商用営業部 主査 寺倉 隆治 氏