資料の紹介

 自動車用のテスト用部品やプロトタイプ部品の製造には、これまで主にウレタン鋳造が利用されてきた。ウレタン鋳造では成形用の型に室温硬化(RTV)樹脂モールドを用いる。樹脂モールドは一般的な鋳造で使う金属製の型(ハードツーリングと呼ばれる)に比べてコストや時間の点で有利であることから、ウレタン鋳造はプロトタイプ部品の製造に広く利用されてきた。

 しかし、それでもなおRTV樹脂モールドの作製には時間と労力がかかる。RTV樹脂モールドは平均的に、生産規模が25ロットに達するまでに寿命を迎える。その後も生産を続けるには、新たにRTV樹脂モールドを作製する必要があり、コストと時間が飛躍的にかさんでしまう。

 3Dプリントは樹脂モールドやハードツーリングを必要としないため、こうしたウレタン鋳造の課題を解決できる。造形にコストや時間がかかるという従来課題に対する技術開発も進み、用途の適性は広がりを見せている。自動車用部品の初期生産やブリッジ生産での有力な選択肢にもなってきた。本資料では、3Dプリントとウレタン鋳造で自動車用部品の製造にかかる費用とリードタイムを具体的に比較した結果を含め、3Dプリントの導入の利点について解説する。

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